他扎根智能制造一线16年，攻克技术难题百余项，获得国家专利14项，实现技术成果转化收益超5000万元。他突破进口设备技术壁垒，研发智能监测系统使故障率下降90%，首创数字孪生技术压缩设备调试周期30%……

5月27日，在广汽传祺汽车有限公司宜昌分公司总装车间见到刘晶时，他正半蹲着身子，埋头检查设备运行状态，神情专注，动作娴熟。

“岗位可以平凡，但态度不能平庸；技术会有瓶颈，但奋斗永无止境。”刘晶说。以匠心为笔、以创新为墨，在平凡的岗位上，他不断挑战自我，用奋斗书写答卷。

从外企精英到自主品牌技术骨干

2018年，得知广汽传祺智能制造工厂将落户家乡，已在广州安家的宜昌小伙刘晶心中涌动着难以言表的喜悦，怀揣着八年外资车企积累的经验，他毅然选择回归家乡。

他放下过往光环，一头扎进焊装车间，从车身总拼线的一名设备保全员重新出发。

初入车间，原以为手到擒来的他遭遇了“当头一棒”，设备调试时，仅焊装车间的机器人数量就达417台，是以前工厂的3倍之多，机器人、伺服系统等种类多达18类，超过60%的设备都是他从未接触的全新领域。

为了尽快填补技术盲区，白天，他紧随供应商工程师，在设备旁记录参数，在线体中观察调试；深夜，他反复研究调试视频，将每个操作细节烙进脑海。“错过今天，以后可没机会了，必须把握住。”这个朴实的信念支撑着他度过一个个与星光相伴的夜晚。

汗水终将浇灌出花朵。投产首月，他负责的车身总拼线创下最低故障率。一次，地板线偶发机器人不焊接故障，当众人束手无策时，他带着电脑蹲守现场3天，从硬件安装、系统配置、参数设置展开地毯式排查。当故障解决后，生产线恢复运转发出的轰鸣声和现场的掌声响起，这不仅是对技术的礼赞，更是对工匠精神的诠释。

2019年，A35（新车型代号）首款车型下线前夕，他带领团队投入安全管理监督和设备标准梳理工作中。经历无数次失败与修订，最终形成设备全生命周期各阶段标准428项，体系管理流程167份，累计发现并解决问题32544个。

从“专科医生”到“全科大夫”

2022年11月，公司成立制造部智造科，五大车间设备实现一体化管理，刘晶调任设备技术系系长。他面对的不仅是岗位的变动，更是从“专科医生”到“全科大夫”的转型。

“刘工，总装线又停了，合车偏孔第七次了。”同事急促的呼叫开启了他在新岗位的首场硬仗。当时，合车偏孔故障率一度高达9%，意味着每100台车就有9台需要返工。

刘晶迅速组建跨车间攻坚团队，带着图纸和电脑蹲守在车间。经过连续1个月的轮班盯守，逐步建立托盘管理台账、设备良品条件表台账等。可当故障率降至3%时，异常数据却意外反弹。

关键时刻，他们对上万台车的历史数据台账进行回溯，并联合焊装、零件品质科开展全链路溯源分析，通过数据比对，最终捕捉到1毫米的车身零件波动。

“这不仅仅是设备故障，而是系统性问题。”刘晶和团队果断实施9项改善措施，每周复盘，持续跟踪，最终实现故障率归零的突破。

在刘晶看来，“智能制造不是选择题，而是必答题。”他带领团队深耕数字化、智能化领域，从2022年至今，主导推进18项自立化项目攻坚，突破视觉识别、协作机器人、数字孪生等7大核心技术瓶颈。他主导搭建“智造云脑”平台，实现工厂运营效率提升25%；开发AGV（自动引导车）智能调度系统，使物料周转效率提升40%。

从“孤勇者”到“摆渡人”

作为公司技术管理团队的领导者，刘晶深知高素质的人才是推动智能制造发展的核心引擎。

从单打独斗的“孤勇者”到协同创新的“摆渡人”，他创新构建“金字塔型”人才培养体系，涵盖基础技能培训、专项能力提升、创新项目孵化三个层级；设计“技能矩阵雷达图”，可动态追踪每位员工12项核心能力发展轨迹；主持开发52门定制化课程，培养出16名内训师；深度挖掘专业技能点5700余项，建设知识库；通过建立创新工作室、故障演练等方式，提升员工动手、协作和思考能力，将传统需要1年的培育周期缩短至5个月。

“一台车的完美下线，不是靠单颗螺丝钉的孤军深入，而是万千齿轮的精密咬合。”刘晶感慨道。

2023年初，他组织策划全市首届电气技能竞赛，成为员工学习知识、提升能力的催化剂。借着设备一体化管理的优势，员工们跨车间组队开展技术攻关，短短三个月内攻克137项课题。

团队中涌现出省、市级工人先锋号团队2个，“宜昌好师傅”2人，市级先进个人、技术能手等8人，高级工53人，为公司转型发展提供了坚实的人才支撑。

“未来，我们将聚焦AI大模型在智能制造生产线的应用与拓展，重点推进AI视觉智能系统开发、智能AGV调度平台建设、构建行业知识库、预测性维护模型研发等。”刘晶说，“全国劳动模范”的荣誉不是终点，而是新的起点，他将继续努力为中国汽车事业智能制造的腾飞贡献力量。（记者孙晓陵、通讯员郑牧沅）