厂房里，不见错综复杂的管线，生产流程高度自动化。明亮整洁的空间里，操作人员轻触屏幕，精准的焊接程序自动启动，对钢材进行焊接……日前，记者走进湖北宜化集团化工机械设备制造安装有限公司，感受“万兆工厂”试点建设带来的变化。

今年4月，工业和信息化部公布万兆光网试点入围名单，该公司“万兆工厂试点项目”上榜。近日，该项目再传喜讯：荣获“ICT中国（2025）案例征集与发布”年度评选一等案例，并作为全国48家试点中唯一代表，分享了工业互联网的实践经验。

“如果说千兆网络是一列绿皮火车，那么万兆网络就是复兴号高铁。”项目负责人叶炜这个形象的比喻，道出了这一生产方式变革的核心。光网部署后，工厂机柜和线缆数量大幅减少。“我们的自动化程度达到了80%以上，通过自行研发14套应用系统，实现了生产过程的全流程、精细化管理，生产效率提升了30%以上。”

万兆光网带来的变革直击生产痛点。在焊缝探伤这一关键环节，受设备和网络双重限制，过去经验丰富的师傅分析一张探伤图像需十分钟，高峰期单日千张图像的检测任务既低效又易出错。

如今，依托万兆网络的高带宽特性，检测人员可实时查看数字影像，在线评片、现场出结果，工效从每日50张跃升至120张，提升幅度达140%。“现在能放大图像、调节对比度，缺陷一目了然，结果更精准。”检测主管朱鸿飞指着屏幕介绍道。

这一转变的背后，是科学的网络布局支撑。中国移动宜昌开发区分公司副总经理李芸芸介绍，通过精准布放216个热点设备，将万兆光缆纳入桥架，构建起工厂的“感知神经”；华为核心防火墙的引入实现“数据不出园”，让智能工厂既“跑得快”又“跑得稳”。

在广汽传祺宜昌工厂，5G技术与制造业的融合更为深入。焊装车间内，500多台工业机器人协同作业、各司其职，借助高精度3D相机，可完成毫米级精准装配，单线最快每52秒就能下线一台新车。

通过整合实时数据采集技术与可视化大屏监控，企业能够对生产全流程进行同步追踪与智能分析，从而优化运营管理效能，并有效降低人为失误风险。

“5G+生产数据实时采集”与BI大屏的深度融合，让工厂实现了管理效能的飞跃。广汽传祺宜昌工厂年人均整车产量跻身全国乃至世界领先水平，设备预测性维护使故障率远低于行业标准，年节约成本数百万元；智能检测系统与能耗监控平台同步运行，既保障了产品质量，又实现了绿色生产。

“十四五”期间，宜昌通过超前布局筑牢数字底座，实现了从“千兆城市”到“万兆时代”的跨越。2022年，宜昌成功入围国家“千兆城市”；2024年3月12日，随着兴山县南阳镇两河口村实现5G网络全覆盖，宜昌在全省率先实现了所有行政村5G网络全覆盖目标。截至2025年8月底，全市5G宏基站总量达到15124个，基本实现中心城区、县域主城区高质量覆盖，商用规模稳居全省前列。

如今的宜昌，数字赋能的成果不断涌现：13家省级5G全连接工厂、9家国家5G工厂名录企业、4个项目入围国家“万兆试点”。

从2022年入围国家“千兆城市”到2025年开启“万兆时代”，从乡村覆盖到工厂智联，“十四五”期间，宜昌以通信网络建设为笔，以数字技术应用为墨，在长江之畔绘就了传统产业转型的壮丽画卷。 （记者韩婧雯、杨一航）