硬核战“疫” 技术研发助力防疫物资增产增效

　　防控疫情，口罩是必需品，怎样在短时间内提高口罩产能？中国航空人用制造歼-10、歼-20大飞机的技术研制出全自动口罩生产机，缓解了传统口罩厂人力短缺的燃眉之急。

　　对于航空工作者来说，口罩生产机的研制是陌生的。中国航空制造技术研究院迅速动员7家下属单位，发挥各自技术优势，由600多人组成设计研发团队24小时不间断工作。他们采用航空制造领域中的数字化技术，在3天内就完成了口罩生产机的图纸设计，16天后首台样机研制成功。这种数字化技术，曾经为歼-10、歼-20等飞机的研制节约了时间，可以在投入实体制造前进行模拟仿真，减少在制造过程中发生不必要的错误。

　　据介绍，此款全自动口罩机可连续工作24小时，一台机器每分钟生产100只，一个工作人员可操作多台机器。目前，已经有24台口罩机列入生产计划，预计会形成每天300万只口罩的产能，实现短期内提供日产量百万级以上的能力。

　　山东某服饰公司车间内，医用防护服赶制现场热火朝天，工人们身穿白色防护衣，在十多台超声波粘合机旁紧张有序地忙碌着。在他们手中，已裁剪好的两片医用防护服面料边缘相互叠压，同时通过超声波粘合机，一眨眼的功夫，两片防护服布料就被牢牢地“焊接”在了一起。这些超声波粘合机，是中国标准工业集团有限公司旗下的标准威腾产品。

　　该服饰公司负责人表示：“标准威腾的这些产品解决了防护服生产流程中缝纫环节的包缝、缝制、压胶条三个技术瓶颈，三道工序合一，生产效率可提升50%，极大地提高了防护服的产量。”

　　为满足防疫物资生产的市场需求，标准集团国内研发技术团队在原有系列产品优势的基础上，结合防护服的标准要求展开技术攻关，从非织造原料的涂层、覆膜克数入手，通过试验不断调整超声波设备的压力、功率、速度等参数，调整非织造原料的焊接缝合工艺操作方式，为生产厂家和一线医护人员提供防护服供应的解决方案。

　　与口罩、防护服等“软”装备相比，“硬”装备的负压救护车被称为“特大号N95”。负压救护车利用技术手段可使车内气压低于外界大气压，最大限度减少污染外部环境及车内人员交叉感染的几率。

　　接到贵州省工业和信息化厅研发试制负压救护车的函后，贵州长江汽车有限公司技术中心负责人带领团队开展技术攻关，研究保护医护人员的技术措施，开发了具有双重负压功能的转运救护车，加班加点完成了整车技术资料编制和零部件图纸校核等工作。通过不懈努力，该台负压救护车成功研发试制下线。

　　据介绍，该负压救护车医疗舱配备有负压控制系统、自动紫外光灭菌灯、高效过滤空气净化装置及供氧系统等，还可配备呼吸机、除颤仪、心电监护仪等全套抢救设备，可用于清创缝合手术和心肺复苏等抢救，主要用于危重病人和传染病等特殊疾病病人的抢救和转运。

　　近日，由清华大学、四川大学华西医院、博奥生物集团有限公司暨生物芯片北京国家工程研究中心共同设计开发的包括新冠肺炎病毒在内的“六项呼吸道病毒核酸检测试剂盒（恒温扩增芯片法）”获国家药监局应急医疗器械审批批准。

　　作为国内首个新冠肺炎病毒芯片检测系统，六项呼吸道病毒核酸检测试剂盒也是目前唯一的含新冠肺炎病毒在内的呼吸道多病毒指标核酸检测试剂盒，与此前单一指标检测产品相比，该检测系统具有以下三个特点：更快，拥有高样本通量，一次检测仅需1.5小时，每套设备可同时检测16人份样品；更多，可以进行包括新冠肺炎病毒、甲型流感病毒等在内的6项多指标联检，便于临床鉴别诊断和决策；更安全，取患者样品加入专用保存液后直接灭活病毒，芯片操作少且全封闭，可以有效防止医务人员感染。